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金型や機械加工の現場では、次のようなトラブルがよく発生します。
- ・ケガキ線が見えにくい
- ・線がにじんで精度が出ない
- ・部品の当たりが確認できない
これらは一見別の問題ですが、実際は**「見える化不足」**が共通原因です。
そこで重要になるのが、
ケガキインク（線）と当たり確認剤（面）の使い分けです。
① トラブルの整理（現象）
- ・ケガキ線がぼやける
- ・視認性が悪く加工ミスが出る
- ・接触状態（当たり）が分からない
② 原因（複数パターン）
- ・インクの色が母材と合っていない
- ・脱脂不足でインクが密着しない
- ・当たり確認をケガキで代用している
③ 対策（具体的）
- ・ケガキは「線」、当たり確認は「面」で使い分ける
- ・色は視認性で選ぶ（青 or 赤）
- ・塗布前に脱脂、薄塗りを徹底
④ 製品の正しい役割
■ ダイケム #80400（ブルー）
- ・ケガキ用インク（青）
- ・標準的な金属に見やすい
- ・一般加工・位置決め用
■ ダイケム #80496（レッド）
- ・ケガキ用インク（赤）
- ・青で見えにくい場合に有効
- ・コントラスト重視の現場向け
※80496・80400は在庫限り（値上がり前）
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■ ダイケム #83307（ハイスポットブルー）
- ・当たり確認用ペースト（別用途）
- ・接触部のみ転写される
- ・面での当たり確認に使用
ケガキインクと違い、線を引くためのものではなく、
部品同士の接触状態を可視化するための製品です。
🔵Amazonでお取り扱いしております
⑤ 推奨（使い分け）
- ・位置決め・ライン出し → 80400 / 80496
- ・接触確認・摺り合わせ → 83307
この使い分けをすることで、
「線の精度」と「当たりの精度」の両方が安定します。
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▶ダイケム ケガキインク ｜明確なケガキ線を実現するレイアウト液
⑥ メンテナンス方法
- ・使用前は脱脂を徹底
- ・インクは薄塗り（厚塗りNG）
- ・ペーストは必要最小限を均一に塗布
判断基準
- ・にじむ → 脱脂 or 塗布量問題
- ・見えにくい → 色変更
- ・当たりが不明確 → 塗布量過多
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